随着新能源汽车市场的持续扩张，电驱动系统作为核心部件，其制造工艺正面临更高要求。为满足蔚来对高性能、高柔性电驱动总成的生产需求，柯马设计并交付了三条高度自动化的EDS电驱动生产线，涵盖电机、减速箱、逆变器装配及EOL测试等关键环节。
该产线采用3D视觉引导机器人、AGV自动供料系统和自动工具端装载技术，实现全流程自动化作业。通过部署四目立体视觉3D相机，有效突破传统视觉系统在视野与抓取范围上的限制，确保零部件精准定位与装配，重复精度显著提升。
为应对蔚来第三代感应异步电机与永磁同步电机两种电驱动总成的共线生产需求，柯马创新开发壳体定位适配器，并集成Zero-Pin零点定位系统，统一设计、工艺与检测基准，满足锁紧力、位置偏差及重复精度等多重要求，大幅缩短换型时间，增强产线柔性。
在装配工艺方面，柯马引入多项先进技术：采用视觉棱镜合像技术实现齿轮精准对位，结合旋转伺服压机与六轴力控纠偏系统，严格控制啮合行程与接触力，避免齿轮表面损伤；在减速箱合装环节，配置全自动齿轮动态模拟测量系统，自动选配垫片等级并具备复检功能，有效降低齿轮高度偏差，优化NVH性能，显著抑制运行噪声。
为确保产线可靠性与高效运行，柯马在设计阶段实施多层次离线仿真：工厂级仿真优化物料流转与人员配置；产线级仿真验证节拍、设备利用率与缓冲逻辑；设备级仿真则聚焦运动轨迹优化与干涉预判，实现整线协同最优。
目前，三条产线年总产能达100万套，平均自动化率超过80%，单线节拍达60秒，兼容前驱感应异步与后驱永磁同步两种电驱动系统。其中两条已于年内投产，第三条预计2024年10月实现量产。相关产品将应用于蔚来旗下多款电动轿车、SUV及子品牌ALPS部分纯电车型。
