中国汽车制造业高速发展的同时，车厢板制造行业对车厢板焊接质量提出了严格的焊接要求！车厢板由多块碳钢板焊接形成，要求工件各部分的形位公差小于±0.5mm，工件装配好后对接焊缝间隙不超过焊丝的半径；工件装配好后角接焊缝间隙不超过焊丝的直径；工件装配后的重复位置精度不大于±0.5mm；工件一致性好，焊缝形位偏差小于1mm。
由于车厢板需要双面焊接，对焊接质量要求较高，工件尺寸大，不容易实现自动焊接。主要采用人工焊接---工人的焊接技术要求较高，由于人工焊接效率低，生产成本高，已不适应现有企业的发展需求。因而，车厢板制造企业纷纷瞄准了焊接自动化的改造升级。
车厢板焊接机器人工作站，由轨道系统及焊接系统构成。焊接系统由机器人、机器人行走轨道、焊机、焊枪、激光检测、倒挂悬臂及离线编程软件等构成。 整套系统可兼容长度范围在0~9.6米的车厢边板、底架、前板等工件。人工组对好被焊工件→→人工点焊固定工件→→吊装工件上焊接平台并装夹固定→→机器人示教焊缝、激光寻位→→焊接焊缝→→焊接完成，更换下一个被焊工件。
机器人焊接过程中会出现工件夹偏、钣金件热变形、机器人焊接后再进行人工补焊等情况频繁发生，非但没有节省人工成本而且增长了产品返修率。采用激光焊缝跟踪器，可实现与机器人控制系统实时通讯跟踪焊缝进行焊接，为机器人装上眼睛，不仅可以解决上述难题，而且还根治盲焊机器人的通病。
通过使用激光焊缝跟踪器解决了车厢板在焊接中由于工件拼接误差、定位精度低等造成焊偏、焊漏的焊接缺陷，提高了焊接质量和工作效率。