无需编程、无需人工精准定位，全自动化上下料平台，无论是自卸车侧板还是箱体，通过系列生产线成套设备与焊接专机、焊接机器人的有效结合，原来需要几十人完成的自卸车生产流程，只需几个人就可以实现。
自卸车智能焊接机器人
新一代自卸车智能焊接机器人采用了当代较**的PLC可编程控制器自动控制技术、液压控制系统、图形轨迹采集系统、工业计算机控制等技术，配备了图形轨迹运动控制系统，借助工业机器人，激光跟踪，SICK扫描。实现了焊缝的自动跟踪和全方位焊接，提高了焊接效率和焊接质量；自主研发的焊缝跟踪装置，无需人工**定位，可在焊缝大幅度偏差的情况下进行实时连续跟踪，利用跟踪过程中积累的信息进行全方位的焊接，实现了智能化的自动焊接；采用激光视觉系统，实现了无人干预的情况下焊缝轨迹的实时定位与跟踪；采用多轴数控技术，研制了数字化的网格式厢板焊接自动控制系统，实现厢板焊缝自动焊接。在提升产品质量的同时，能代替劳动强度过高的焊接工位和搬运工位，可提升25%的生产效率，节约1/3的人工成本。
自卸车智能焊接机器人仅仅是自卸车自动化生产线上重要的一环，自卸车从底板、焊接，链条翻转，围箱工装，厢板焊接专机，副车架制作、翻转，底板侧翻等加工和焊接的成套一体化设备，通过系列设备解决自卸车在下料、加工、焊接、装配等流程的自动化和智能化。